Древесное волокно

Древесное волокно
Иллюстрация:
TutKnow.ru

Древесное волокно, которое с давних времен использовалось для создания бумаги, сегодня применяется для создания картона, а также очень прочных материалов - плит. Без таких плит невозможно представить ни мебельную, ни строительную отрасль. Древесно-волоконные плиты (ДВП) создают толщиной от нескольких миллиметров, до нескольких сантиметров.

Древесные и лубяные волокна

Дерево состоит из корня, ствола и кроны. Ствол выполняет опорную функцию. Кроме этого, он хранит влагу и резервы питательных веществ, которые вырабатывают листья в процессе фотосинтеза. Ствол состоит из сердцевины, древесины, камбия и коры.

Древесные волокна — это длинные одеревеневшие клетки, имеющие толстые стенки и составляющие главную часть древесины лиственных пород. Лубяные волокна расположены под корой дерева. Такие волокна часто используются в текстильной промышленности. Лубяные волокна состоят преимущественно из целлюлозы. Количество лигнина обусловливает большее или меньшее одревеснение волокон.

Производство древесного волокна

Метод получения древесного волокна отличается древней исторической традицией, истоки которой пошли от бумажного производства. Сегодня древесное волокно является базой для изготовления древесноволкнистых плит, создаваемых мокрым способом (как картон) и сухим (технология MDF).

Процесс получения волокна состоит в выделении из древесной массы натурального древесного волокна. Отметим, что форма и габариты волокна полностью зависят от сорта древесины, т.е. от ее естественной структуры.

Для того, чтобы разорвать связи между волокнами древесины специалисты используют особые мельничные аппараты, которые называются дефибраторами или рефинерами. Процесс осуществляется в условиях 80% влажности, температура должна составлять более 100 °С.

Древесное волокноВолокно можно получать из различных сортов древесины. Для получения древесного волокна стоит применять чистые древесные отходы. Основные этапы получения древесного волокна:

  • в рубильной машине создается технологическая щепа. Во время этого процесса лигнин размягчается и скрепляет волокна древесины между собой
  • созданную щепу выгружают на ленточный конвейер, по которому она подается на металлоуловитель. В процессе ситовой сортировки, выделяется три фракции
  • после этого кондиционную щепу по транспортеру направляют на гидромойку, чтобы удалить минеральные примеси. Щепа вместе с жидкостью поступает в наклонный шнек с сетчатым днищем. Отделенная от щепы жидкость стекает в гидромойку, а чистая щепа попадает в рабочий бункер рефинёра
  • крупные щепки после сортировки попадают в дезинтегратор, где происходит повторное измельчение, после которого материал снова отправляется на сортировку. Мелкие части, отделяемые от щепы, попадают в бункер отходов или на открытую площадку, после чего сжигаются в котельных для создания тепловой энергии
  • после этого щепа попадает в пропарочные котлы вертикального типа. Пропаренная щепа при помощи разгрузочного шнека, находящегося снизу пропарочного котла, поступает в размольную камеру дефибратора. Это устройство перетирает горячую и влажную щепу на отдельные волокна
  • принимая во внимание назначение волокна и требования к показателям его качества, эта операция может быть осуществлена последовательно один, два или три раза. Полученная таким образом древесноволокнистая масса (пульпа) непрерывным потоком вместе с паром через массопровод поступает в одноступенчатую сушку волокна
  • сушка древесного волокна осуществляется во время передвижения по трубе-сушилке в потоке горячего воздуха на протяжении 3-5 сек. Температура воздуха в начале сушилки составляет 165-240 °С, а в конце - 65-70 °С
  • сухая древесноволокнистая масса подается в циклон, где сухое волокно отделяется от агента сушки, а потом поступает в бункер для хранения. Отметим, что вся система обязательно оборудована механизмами контроля уровня влажности, температуры, искроподавления, а также пожаротушения.

Плиты из древесного волокна

ДВП – это древесноволокнистая плита. Плиты являются листовым стройматериалом, который изготавливают из волокон той древесины, которая представляет собой отходы, такие как стружка, пиломатериалы, остаточные куски. ДВП создают при помощи мокрого и сухого метода по особой технологии, и от того, какую именно технологию использовали специалисты, ДВП бывают разными по плотности, жесткости, твердости, особенностям структуры (пористости) и внешнему виду поверхности.

Плиты из древесного волокна называют оргалитом. Этот материал чаще всего создают сухим методом. Волокна прессуют с добавлением связующих элементов и прочих веществ, прессование осуществляется при умеренном давлении. Существуют ДВП нескольких сортов:

  • ДВП 1-го сорта имеет наивысшее качество. Эти плиты создаются по ГОСТу. Процедура изготовления контролируется довольно строго, для полного соблюдения технологии. Такой материал применяют в работах по отделке фасада зданий или в помещениях
  • плиты 2-го сорта отличаются более низким качеством, однако это касается только внешнего вида. Такие плиты содержат неровности на поверхности, могут быть царапины или выемки. Не смотря на это, данные плиты являются прекрасным материалом, например для прослойки под паркет, или ламинат. 

Оба сорта пользуются популярностью в большом числе отраслей и направлений производства, строительства. Тот факт, что ДВП бывают двух сортов, имеет большое значение, потому что существенно сказывается на расходах. К примеру, покупая ДВП второго сорта, вы получаете прекрасный материал высокого качества за более низкую цену, пусть и не с такой презентабельной внешностью. Во время реализации разных отделочных работ внешний вид плиты не важен.

Панели из древесного волокна достаточно популярны в отделке фасада. Они защищают стены от негативных природных явлений. Они имеют высокую устойчивость к действию ультрафиолета и перепадам температур, а также неподвержены коррозии.

Плиты из древесного волокнаК достоинствам этого материала можно отнести:

  • внешний вид настоящей древесины
  • длительный период использования – от 10 до 15 лет
  • высокая морозоустойчивость – около 100 циклов
  • высокая плотность и, как следствие низкий процент растрескивания и не деформаций
  • энергосбережение, звукоизоляция и хорошая теплозащита
  • легкий монтаж и обработка.

Однако такой материал имеет и недостатки:

  • высокий уровень горючести
  • набухание панелей под действием влаги. Сегодня в составе плит и панелей часто присутствует парафиновая эмульсия, которая делает их водонепроницаемыми.

Новое на сайте