100 млн рублей будет инвестировано Троицкой бумажной фабрикой в модернизацию производства

Программа модернизации оборудования, предназначенного для изготовления пергамента и упаковочной бумаги, будет реализована единственным на территории Российской Федерации и стран СНГ производителем натурального растительного пергамента – Троицкой бумажной фабрикой. Напомним, что Троицкая бумажная фабрика входит в состав лесопромышленного холдинга «ЛПК Континенталь».

Целью данного проекта является повышение качества продукции, уменьшение ее себестоимости, а также увеличение объемов производства.

 Программа модернизации предприятия предусматривает проведение модернизации сеточного стола бумагоделательной машины №2 (БДМ-2), а также замену напорного ящика и автоматической системы управления бумагоделательной машины №1 (БДМ-1).

Благодаря модернизации БДМ-2 предприятие сможет увеличить объемы изготовления беленого подпергамента марки «Троицкий», кроме этого также будет возможным уменьшить себестоимость его изготовления приблизительно на 25 – 30%. Предполагается, что данная модернизация будет окончена к концу текущего года. А к 2015 году планируется, что предприятию удастся увеличить объемы выпуска подпергамента до 8,4 тысячи тонн.

Предприятием будет экспортироваться 90% подпергамента. Таким образом, Троицкая бумажная фабрика претендует полностью занять российский рынок беленого подпергамента.

Повышение потребительский свойств бумаг, а также повышение энергоэффективности изготовления и снижение потерь будет осуществляться благодаря замене напорного ящика и автоматической системы управления БДМ-1. Благодаря модернизации БДМ-1 будут увеличиваться объемы производства бумаг ежегодно на 2,4 тысячи тонн. В сентябре следующего года планируется завершение модернизации БДМ-1

На протяжении 2011 – 2012 годов на Троицкой бумажной фабрике была окончена реконструкция размольно-подготовительного отдела бумагоделательной машины №1. Рафинеры заменились более производительными компаниями GL&V (Швеция), также процесс размола на потоке машины стал автоматическим. Результатом данного улучшения стало уменьшение на 12% затрат электроэнергии на размоле целлюлозы. Кроме того, был проведен капитальный ремонт регенерационной установки №3. Благодаря этому удалось обеспечить экономию сырья.